La fabricación del corcho Champenois

Hacia el año 500 antes de Cristo el corcho hace su aparición para taponar las ánforas de cerámica.
Entre el siglo IV después de Cristo y el final del siglo XVII después de Cristo los vinos ya sólo se conservan en toneles: hace su aparición el vino en botella que paulatina y progresivamente va a introducir el uso del corcho para la conservación del vino.
La industria de la corchotaponería ha nacido.

El alcornoque (en latín quercus suber) ocupa amplios territorios situados al oeste de la cuenca mediterránea y en la fachada atlántica: se adapta hasta los 1.400 metros.
Se reproduce de forma natural y goza de la particularidad de reconstituir su corteza después de que se le haya retirado.
La formación del corcho empieza desde el principio de la vida del árbol pero la primera toma de corteza sólo se efectúa al cabo de los 15 o 18 años.
Una nueva capa de corcho se forma a continuación por incrementos anuales sucesivos sobre la parte del árbol puesto al desnudo; esta capa se designa con el nombre de corcho hembra o de reproducción y se recoge cada 9 años.

El descasque o descortezado es el nombre técnico de la operación de recogida de corcho; tiene lugar 10 o 12 veces en la vida de este árbol cuya longevidad es de 120 a 150 años. Esta operación se efectúa de junio a agosto y requiere muchos cuidados, el más importante consiste en practicar un entalle circular en el tronco sin herir el árbol; es lo que se llama " hacer la corona" después se hiende el corcho en el sentido longitudinal con una hachita especial cuyo filo despega el corcho y el mango biselado separa completamente la corteza del árbol. Las láminas de corcho entonces se apilan en el lindero del bosque y se secan durante aproximadamente tres meses. Una vez secas, pasan por una primera selección en el terreno, los corchos comercializables van directamente a las fábricas de preparación. Allí es donde son hervidos, rascados, visados y clasificados según su espesor y calidad.

Los crecimientos en espesor de la lámina de corcho van en función de la naturaleza del suelo y de la topografía del terreno; así, cuanto más lentamente crezca el árbol, más firme y delgada será la lámina.
Por supuesto es este tipo de corcho el que cada fabricante busca para fabricar el tapón de champán que habrá de retener, cueste lo que cueste, 5 o 6 atmósferas de presión en la botella.
Este corcho ideal se hierve una segunda vez antes de ser producido en tiras; éstas a continuación se esparcen en plaquitas del grosor de la arandela de corcho.

La operación de recorte se efectúa entonces en máquinas de tubos. En cuanto a la plaquita de corcho perforada, se la tritura para obtener el granulado de corcho que sirve para la fabricación de la parte aglomerada del tapón o cabeza.

El corcho en bruto está constituido por dos partes bien distintas: la cabeza o mango de corcho "aglomerada" (al exterior del cuello de la botella), el cuerpo que consta de dos arandelas de corcho "macizo" (al interior del cuello de botella).

• El moldeado : la cabeza se fabrica por moldeado en caliente en una cadena automática a partir de una mezcla de granulado y de cola dosificada volumétricamente.
  Este procedimiento permite una compresión multidireccional del granulado encolado y posteriormente una mejor expansión del tapón.
  
• El encolado : una vez fabricado el mango, se le esmerila en todas sus caras y se le colocan dos arandelas. Este trabajo se efectúa en máquinas semiautomáticas con secado de los tapones mantenidos bajo prensas individuales en hornos de resistencias eléctricas durante 20 minutos a 80º.
  Al final de esta fase, ha nacido el tapón..... pero todavía está trabajado en bruto.

• El lijado : después de varios días de reposo necesarios para el secado en el corazón de la cola de las arandelas, el tapón es lijado en el cilindro y caras con el fin de obtener un producto acabado con dimensiones precisas.
  Su diámetro variará entre 31 y 27 mm y la longitud entre 48 y 44 cm, en función del tamaño interior de los cuellos de botellas.
  
• La elección: esta operación, sin duda la más delicada, necesita mucha atención y consiste en inspeccionar uno a uno los tapones acabados. Éstos desfilan en una cinta para selección que cuenta con dos operadoras, una para inspeccionar el espejo y la otra la rodadura.
  Así, millones de tapones se eligen cada año por el ojo humano que la electrónica difícilmente podrá sustituir. ¡La calidad tiene sus exigencias!
  
• Los controles : Intervienen antes, durante y después de la fabricación. Los controles se efectúan a la recepción de las materias primas, después durante la elaboración, en todas las etapas del tapón y finalmente antes de la expedición por muestreos estadísticos.
  
• El marcado y satinado: última operación que consiste en estampillar cada tapón. En espejo y rodadura se imprimen las marcas de champán. Una vez marcados, los tapones son satinados con la cinta de parafina tradicional, bien tratados en toda su superficie, con doble finalidad: facilitar la introducción del tapón y su posterior extracción e impermeabilizar la superficie para asegurar su estanqueidad.

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